APQP在規範中的架構

甚麼是「 APQP」?

五大核心工具是以APQP規範為主，APQP亦即「先期產品品質規劃」。所謂「先期」就是 Advanced，在產品還沒製造前，先把產品要達成的品質狀態規劃出來。如同製造螺絲、儀錶板等產品，先將圖畫出來，有如我們在規畫這個產品一樣。尚未生產前，先舊產品品質進行預設、規畫，此活動就稱為APQP。

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APQP在規範中的架構 :

公司所稱的「 新產品開發」在 車規或汽車業稱為「 APQP 」，VDA 有些叫做「項目管理」，其實只是名稱不同，對組織而言都是新產品開發的流程。 

為確保 「流程的輸出能夠滿足輸入的要求」，在此所謂「流程輸出」代表甚麼? 以文件而言就是PPAP，對產品則是指樣品；樣品是提供給客戶承認的產品，而PPAP 就是證明樣品符合客戶要求的文件。要求，部分來自我們的輸入，部分則來自過程中的某些輸出。

APQP的整體活動源自產品概念的提出⇒ 計畫核准⇒原型樣品⇒ 試作，在這產品生命週期的過程中，會有許多活動的規劃，包括: 「企劃」、「產品設計與開發」、「製程設計開發」 、「產品跟製程確認」，還有「生產」與「品質評鑑回饋及矯正措施」等活動。上述活動在某些階段會運用四個核心工具(FMEA、SPC、MSA及PPAP)。CP管制計劃或稱為控制計劃，其與APQP互相串連，運用規範而產生相關的文件。

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以管理面而言，這些文件的產生有不同的順序。通常，FMEA會在管制計劃之前建立，因為，FMEA的分析可以識別APQP過程可能的風險及評價風險結果，進而決定控制措施。亦即，FMEA可以協助我們識別產品及過程的特殊特性(通常中高嚴重度可視為特殊特性)。凡屬特殊特性的過程，後續與管制計劃連結後，這些過程通常就是要實施過程管制(SPC)的項目。

在控制計劃中，針對FMEA所定義出的特性設定監控和測量方法，包括所使用的工具，測量工具應具備足以識別過程與產品的能力。因此，執行SPC之前，必須確定量測系統是穩定的，如此一來，透過SPC 去評估製程能力，或製程的穩定性，其結果才可信。　

在試作階段，若想先進行過程能力分析，需先確認MSA的能力。針對計數型/計量型量具進行偏倚、線性、穩定性分析(測量系統性誤差)，及以重複性及再現性分析(測量系統的隨機誤差)。

具備可信賴的MSA，產品與製程藉由控制計劃內容實施過程管制(SPC)，此一零件提交客戶的要求才能達到批量、穩定與合格的目標，亦即PPAP提樣核准的精神所在。