1. APQP之發展歷史

APQP=Advanced Product Quality Planning, 即先期產品質量策劃，是汽車廠商（OEM）規範其供應商產品及過程開發的一個工具。

APQP的前身是福特汽車的AQP(Advanced Quality Planning)。1980年代初期，福特汽車使用AQP流程來幫助供應商提高產品開發質量。由於效果不錯，AQP的成功經驗隨即在美國其他OEM得到推廣使用。

我們知道在汽車行業，一家供應商往往對應多家主機廠，如果每家主機廠都搞一套自己的AQP，那麼供應商就會疲於應對，導致混亂。為了規範行業要求，1994年美國三大汽車公司福特、通用、克萊斯勒共同發布了第一版APQP流程， 2008年更新至APQP第二版並使用至今。

2. APQP背後的哲學

為什麼要實施APQP？ APQP背後的哲學思想有兩點：

1） 1-10-100法則—事前控制優於事後控制

假定一個產品缺陷在開發階段得以解決（預防）的成本如果是「1」，那麼在生產過程得以解決（糾正）的成本將是「10」，而如果缺陷流出到顧客，那麼其挽回成本將在「100」這個級別甚至更高（比如汽車召回）。

可見從設計開發到生產，再到被發運給顧客，產品缺陷造成的風險是呈指數增長的。

2）PDCA—持續改善

APQP並不要求產品開發一蹴而就（那是不科學的），而是通過Plan, Do, Check, Action,這樣一步一個腳印實踐出來的。（具體見後文APQP 5大步驟）

3.APQP成功的關鍵

很多工作成功的關鍵要素都是人，APQP亦不例外。

在汽車行業零部件供應商中，不管是外資、國有、還是民營企業，似乎誰都知道APQP。但不管是外資也好，國內本土供應商也罷，真正在用心做並且做好APQP的供應商真的不多。

為什麼做不好？原因可能有很多，但主要問題出在 「跨功能團隊」 上。

一鳴接觸的供應商中，按組織架構大概可分為以下三類：

第一類：

最低效的架構，項目管理往往放在技術部門，項目經理往往就是一個工程師，協調跨部門資源難度大；多為Local民營企業。

第二類：

比第一類稍好，項目管理獨立了但是可能放在總部，容易與製造工廠脫節，管理效率低；多為走「集權路線」（Centralization）的外資供應商。

第三類：

比較高效的一類，組織架構扁平，項目管理與技術獨立，項目管理放到工廠；部分國內本土供應商及走「分權路線」（ Decentralization）的外資供應商。

一鳴親身體會，組織架構決定了領導力，架構設置有問題，再強的個體也難以匯集成戰鬥力，APQP自然就做不好了。

4. APQP五大步驟

APQP是一種結構化的產品及過程設計開發方法，內容上包括5個在時間上有疊加的步驟，其核心目的是通過一系列工具或方法來降低產品及過程的風險。

Step 1: Plan and Define 計劃和定義

從開發一款新車的角度來說, 計劃階段主機廠要做的就是找到某個細分市場, 定義好顧客的需要, 並據此制定初步的商業計劃; 此時產品尚處於概念階段。作為供應商，此時則是要識別客戶（主機廠）的需求，如質量 、產能、項目時間等，並據此制定相應項目計劃。

Step 2: Product Design and Development 產品設計及開發

此階段產品圖紙接近於最終狀態 (數據凍結），產品的幾何尺寸、設計特徵、公差等基本確定並通過正式的設計評審 Design review; 並通過製造樣件Prototype 來裝車驗證設計意圖是否達到。此階段用到的工具包括：DFX（面向X的設計）、DFMEA（設計FMEA）、 DVP&R (Design Verification Plan and Report )等。

Step3: Process Design and Development 過程設計及開發

第三階段是設計製造過程，即確定通過什麼樣的工藝、工裝、設備將產品製造出來並且滿足質量、產能節拍等各項要求；此過程是指量產過程而非樣件製作過程。涉及工具：過程流程圖、PFMEA、控制計劃等。

Step 4: Product and Process Validation 產品及過程驗證

簡單講前面兩個階段分別確定了圖紙和製造工藝, "萬事俱備只欠東風"，那麼下一步就是要試運行一下，看是不是可以生產出滿足顧客要求的東西來----這其實就是PPAP認可階段，往往我們要生產一個班次或者幾百套零件，以確是不是真的滿足了質量和產能要求。涉及工具：統計過程控制SPC、測量系統分析MSA、過程能力分析PP/PPK、PPAP等。

Step 5: Feedback Assessment and Corrective Action 反饋評估及糾正

PPAP一旦認可，意味著零件可以批量供貨了，但由於剛剛進入批量生產，產品質量以及節拍不可能一蹴而就，而是需要一個改善提升的過程，這個過程一般需要3-6個月。涉及工具SPC、8D等。

需要說明下：

APQP上述步驟中會用到各種工具，在IATF 16949 中有「核心質量工具」（Core quality tool）的說法，所謂核心質量工具，就是指對產品質量起決定作用的工具，這包括5個工具：APQP、PPAP、SPC、MSA、FMEA；

以上五個步驟時間上並不是串聯的，而是相互有一定的重合。其實這就是我們說的「並行工程」，這種方法對縮短開發周期非常關鍵。

5. 何時使用APQP

這個很簡單，兩種情況：

1）全新產品導入時（比如在開發一款新車時）；

2）產品有變更時，包括設計變更和過程變更。

6. APQP與PPAP的關係

前文已經說到APQP、PPAP同屬IATF 16949 五大核心質量工具，雖然我們把APQP和PPAP看作是兩個獨立的工具，但是在使用上它們是不可分離的。

APQP是「因」，PPAP是「果」；PPAP是APQP做得好與不好的證據。

再打個比方：如果把大學的一門課程看作是一個APQP過程，那麼在不同階段所得到的不同輸出，如出勤率、課後作業、期末考試等等就是PPAP，基於這些階段性輸出最終得到的期末成績就是PSW。

7.寫在最後

本文旨在幫助大家從宏觀角度認識和理解APQP，關於APQP各個階段的詳細要求，可參考AIAG APQP手冊。

APQP=Advanced Product Quality Planning 中文意思是：產品質量先期策劃，是QS9000/IATF16949質量管理體系的一部分。商管教育將APQP產品質量策劃定義成一種用來確定和制定確保某產品使顧客滿意所需步驟的結構化方法。目標是促進與所涉及每一個人的聯繫，以確保所要求的步驟按時完成。有效的產品質量策劃依賴於高層管理者對努力達到使顧客滿意這一宗旨的承諾。產品質量策劃是一種結構化的方法。

功能

為滿足產品、項目或合同規定,在新產品投入以前,用來確定和制定確保生產某具體產品或系列產品使客戶滿意所採取的一種結構化過程的方法。為制訂產品質量計劃提供指南，以支持顧客滿意的產品或服務的開發。

特點

a)目標明確：滿足顧客要求，不斷改進。

b)按規定的方法和組織形式進行策劃。

c)應用各類分析工具：FMEA,MSA,SPC、流程圖，QFD等。

d)保證跨職能活動的效率：橫向協調小組。

理解要點

· 結構化、系統化的方法；

· 確保使產品滿足顧客的需要和期望；

· 團隊的努力，（橫向職能小組是重要方法）；

· 從產品的概念設計、設計開發、過程開發、試生產到生產，以及全過程中的信息反饋、糾正措施和持續改進活動；

· 不斷採取防錯措施降低產品風險；

· 持續改進；

· 制定必要的程序、標準和控制方法；

· 控制計劃是重要的輸出；

· 制定、實施時間表。

—引導資源，使顧客滿意；

—促進對所有更改的早期識別；

—避免晚期更改；

—以最低的成本、及時提供優質產品。

組織小組

·橫向職能小組是APQP實施的組織；

·小組需授權（確定職責）；

·小組成員可包括：技術、製造、材料控制、採購、質量、銷售、現場服務、供方、顧客的代表。